针对机车整备作业检修分离后，检车人员漏报机车活件、修车人员作业不彻底等新问题，襄阳机务段积极创新整备作业模式，实现检车专人监督，修车专人盯控，机车活件由专人输入电脑存储和分析，职工标准化作业水平显著提升，仅7月以来机车临修率同比下降17%，机故下降了31%。

    自5月1日实行新整备模式后，这个段组织质检员采取设置“故障假设”等有效方法，督促检车人员严格落实检查范围和作业标准。当入库机车到达整备作业区域后，质检员就会提前上车人为设置机车故障。等检车人员上车作业完毕后，质检员就会依据检车员提报的活票确定其是否发现该假设故障，分别给予适当的奖励和考核。同时质检员会对检车员的实际工作给予有针对性的指导意见，提醒他们加强对重要部件、关键部位的检查力度。每周，这个段还将“故障假设”情况以通报的形式下发到班组并予以张贴。职工们在互相评比中暗下决心争取检查发现每起假设故障，无形中提高了他们的检车认真程度，提高了机车故障发现率。

    这个段质检员还对修车人员处理活件的过程和结果进行盯控，促使修车人员按工艺标准作业、将活件处理彻底。对于修车人员违反作业程序、不按规定工艺检修的现象及时制止，并试情况报车间进行考核，督促修车人员按标作业。于此同时，质检员还将处理故障的一些有效经验和技巧传授给修车人员，增强他们处理故障的能力和效率，有效压缩整备作业时间。作业完毕后，质检员和修车人员一起进行机车性能试验，确保活件处理干净、彻底，杜绝了机车带病出库。

    同时，这个段还将乘务员“运行日志”、检修人员提报的“机统—6”活票及技术人员发现的各类活件全部录入电脑内。活件总量、单台机车的活件及是否有重复报活现象等内容，鼠标轻点一目了然。为技术人员分析机车质量、确定下一步工作计划提供了依据。